Per proteggere le diverse parti di impianto (filtri, sili, mulini, tramogge, etc.) è possibile ricorrere all’installazione di uno o due sensori dinamici di pressione e uno o più soppressori HRD (High Rate Discharge).

Il sensore per la protezione contro le esplosioni di terza generazione PXD a rilevazione dinamica della pressione sostituisce i vecchi sensori di rilevazione della pressione a membrana statici.
Tale sensore effettua un monitoraggio continuo dei valori di pressione nel volume da proteggere: quando l’incremento di pressione dp all’interno di una precisa finestra temporale dt supera il valore di soglia programmato, il sensore fornisce immediatamente la segnalazione di allarme alla centrale di controllo.
Il sensore è dotato di una memoria interna, dove , tramite PC, vengono programmati i valori di soglia dp, dt e Pmax; il settaggio dei valori di soglia dipende da molti fattori quali il volume da proteggere, le caratteristiche delle polveri lavorate, le temperature di processo, ecc.
La scelta dei valori di soglia è quindi specifica per ogni installazione. Nella memoria del sensore vengono inoltre registrati i valori di pressione misurati durante un’eventuale allarme, per permettere la ricostruzione storica dell’evento.

Il sensore PXD è costituito da una cella piezoceramica di rilevazione della pressione, che converte il valore di pressione misurato in un segnale elettrico continuamente processato dall’elettronica di controllo. Di norma sul volume da proteggere vengono installati due sensori PXD indipendenti l’uno dall’altro; per ridurre al minimo il rischio di falsi allarmi tali sensori vengono fatti lavorare con una logica di tipo “AND” (entrambi i sensori devono fornire il segnale di allarme per attivare la soppressione). In caso di guasto su uno dei due sensori il sistema passa automaticamente a lavorare secondo una logica “OR”, in modo da garantire la continuità di funzionamento del sistema di soppressione.
I circuiti di collegamento tra i sensori e la centrale sono continuamente monitorati, protetti contro il taglio, il cortocircuito e le interferenze elettromagnetiche.

L’attuazione del soppressore viene effettuata attraverso un dispositivo a generazione di gas (gas generator, simile a quelli installati negli air bag delle automobili), che ha sostituito i vecchi attuatori pirotecnici. Quando la centrale di controllo, in base ai segnali provenienti dai sensori di pressione PXD, invia il segnale di attuazione, il gas generator viene attivato e sviluppa nella testa della valvola una sovrapressione utilizzata per sganciare un perno di tenuta meccanica: a questo punto il flap della valvola si apre e viene scaricata nel volume da proteggere la polvere estinguente (utilizzando la spinta dell’azoto stoccato a 60 bar).
Per garantire l’affidabilità del sistema di attuazione, il gas generator è ridondato (due gas generator in parallelo); esiste inoltre un perno di blocco manuale della bombola, da utilizzare per il trasporto della bombola stessa o per eseguire in assoluta sicurezza le operazioni di installazione, disinstallazione e manutenzione.
La pressione all’interno del soppressore è monitorata sia visivamente, tramite un manometro installato sulla base della bombola, sia elettronicamente, attraverso un piccolo pressostato installato all’interno; inoltre la centrale di controllo effettua il monitoraggio continuo dello stato dei componenti del soppressore (stato di carica dei condensatori per l’attivazione dei gas generator, posizione del perno di blocco manuale, livello di pressione all’interno del soppressore).
In caso siano presenti sullo stesso circuito di attivazione più soppressori, essi sono indirizzabili in modo univoco e la centrale di controllo effettua il monitoraggio per ogni singolo soppressore; le linee di connessione tra centrale e soppressori sono controllate contro il cortocircuito e il taglio.
La valvola del soppressore si apre completamente in un tempo di circa 3,5 ms dal segnale di scarica, pienamente nei limiti per la soppressione antiesplosione.